Introdução
Lean é uma filosofia de gestão que busca reduzir desperdícios enquanto aumenta a produtividade e a qualidade. Dá origem a diversos modelos, práticas e metodologias, dentre eles: Lean Manufacturing, Lean IT, Lean Startup e Kanban. Após a Segunda Guerra Mundial, a economia do Japão estava arrasada e surgiu a necessidade de criar um sistema que envolvesse pouco estoque, fluxo de caixa curto e eficiência na produção, sem abrir mão da qualidade. Lean Manufacturing ou STP (Sistema Toyota de Produção) foi desenvolvido no Japão pela Toyota na década de 1950. Baseado em cinco princípios, o STP permitiu à empresa se recuperar e otimizar sua produção, tornando-se referência para outras áreas, como a de engenharia de software.
Princípios do Lean Manufacturing
1) Especificar valor sob a ótica do cliente (Valor) Trata-se de identificar o que o cliente enxerga como valor. Não adianta oferecer um diamante para o cliente se o desejo dele é um cubo de gelo. O essencial para o cliente é a temperatura e não a jóia. Quando estamos na fase de elicitar as necessidades do cliente, precisamos focar em eliminar as atividades desnecessárias, preservar e aumentar aquelas que agregam valor para ele.
2) Alinhar na melhor sequência as atividades que criam valor (Fluxo de Valor) O Fluxo de Valor deixa claro todas as etapas necessárias para a construção do produto, desde sua concepção ao pós-produção. Sem o mapeamento do fluxo de valor é difícil identificar quais são os gargalos no processo de construção do produto e otimizá-lo. O mapeamento do fluxo de valor ajuda a visualizar mais do que simplesmente os processos individuais, proporcionando uma linguagem comum para todos. As etapas individuais do fluxo podem estar super otimizadas, mas, se existem obstáculos entre as etapas que necessitem muito tempo de espera, o tempo final do ciclo estará comprometido. A visibilidade do fluxo de valor permite identificar fontes de desperdício (tempos de espera, etapas demoradas, entre outros) e, assim, tomar decisões mais precisas sobre o fluxo. A engenharia de software também segue etapas desde a concepção até o produto final e é essencial o mapeamento do fluxo de valor para que sejam identificados etapas ou buffers que comprometem o throughput do desenvolvimento.
Visão geral da Cadeia de Valor
Desperdícios na Cadeia
3) Realizar essas atividades sem interrupção (Fluxo Contínuo) O princípio do Fluxo Contínuo foca em eliminar os desperdícios relacionados a esperas entre as atividades. Melhorar o fluxo e eliminar filas permitem a produção em conformidade com o ritmo da demanda e isso implica em reduzir as etapas, os tempos, os custos e todos os esforços desnecessários. O fluxo de valor de um produto se inicia quando a área de negócios concebe a necessidade de uma nova funcionalidade e finaliza quando ela se torna disponível para os usuários finais. Este ciclo é composto de diversas etapas como elaboração dos requisitos, aprovação de verba, desenvolvimento e homologação. É comum que o tempo de espera entre uma etapa e outra seja maior do que as próprias etapas em si, diminuindo drasticamente a eficiência do ciclo do processo. Esses buffers devem ser trabalhados para que sejam otimizados e ajudem a melhorar a eficiência do ciclo, tornando-o um fluxo contínuo e sustentável.
Cadeia de Valor otimizada
4) Sempre que alguém as solicita (Produção Puxada) Era comum as empresas trabalharem com alta produção gerando estoques de produtos que ficavam ocupando espaço sem necessidade e, muitas vezes, produzindo o que não seria útil para o cliente. É ele quem deve puxar a produção e não a empresa que deve empurrar o que foi produzido para o cliente. Nessa etapa a empresa passa a trabalhar produzindo apenas o que o cliente precisa, reduzindo ao máximo o estoque. Muitas vezes, os times acabam desenvolvendo melhorias ou funcionalidades que o cliente não havia solicitado para “adiantar” algum trabalho. No entanto, esses desenvolvimentos não devem ser empurrados para o cliente. Os artefatos podem não ser utilizados naquele momento e podem ficar “estocados” aguardando o melhor momento, porém eles podem ficar obsoletos e terem que ser descartados. Seguindo a ideia de diminuir desperdícios, o ideal é produzir o necessário e somente quando for realmente necessário produzi-lo. No desenvolvimento de um produto de software, a ideia é a mesma: desenvolver somente aquilo que o cliente solicita e no momento certo, evitando retrabalhos e desperdícios.
5) De maneira cada vez mais eficaz (Perfeição) Este princípio foca em eliminar os desperdícios e melhorar o processo de uma forma progressiva. A meta é atingir a perfeição por meio da melhoria contínua. Muitas ferramentas e pensamentos foram implementadas para auxiliar no processo de melhoria contínua, dentre elas o kaizen (modificar para melhor) cujo objetivo é buscar a perfeição através de pequenas ciclos de melhorias. O desenvolvimento de software tem evoluído dos modelos em cascata para os modelos iterativos que permitem ciclos menores de desenvolvimento. Cada ciclo gera feedback mais rápido e mais preciso, possibilitando que alguns ajustes possam ser feitos entre os ciclos tornando o processo mais eficaz e garantir que está sendo desenvolvido o produto certo.
Conclusão Lean é a base para os métodos ágeis. Seus conceitos permitiram que a Toyota desenvolvesse o Lean Manufacturing e se recuperasse da crise pós-guerra pensando de uma forma mais enxuta e eficaz. Esse sistema tem servido de base para diversas outras áreas de atuação, principalmente a engenharia de software. Fala-se muito de agilidade, contudo é importante entender como os princípios do Lean Manufacturing influenciaram a mudança de pensamento de como desenvolver software. O pensamento enxuto e focado na melhoria contínua permite às empresas construírem cada vez mais rápidos produtos focados no valor para o cliente. Outro destaque é a atenção essencial que se deve ter com os desperdícios durante o ciclo de desenvolvimento que muitas vezes ficam ocultos se não os mapearmos. O próprio Lean Manufacturing elenca alguns desperdícios que também podem ser conectados à engenharia de software. Em breve, o artigo sobre os Desperdícios do Lean Manufacturing estará disponível.
